▶Lightweight
世界が認める唯一無二のライトウェイト・スポーツカーのメーカー。この評価はロータスが創業当初から築き上げてきたものであり、コーリン・チャップマンの卓越した技術力と、より軽く、よりレスポンシブな、究極の速さを備えたクルマを追求したあくなき情熱が結実したものでもあります。コーリン・チャップマンの有名な言葉に、「直線で速いクルマを作りたいなら、パワーアップすればいい。どこでも速いクルマを作りたいなら、軽くすればいい。」というものがあります。しかし軽量化にはそれだけでなく、測定可能なメリットが他にもあります。軽いクルマは少ないエネルギーで進みます。早く止まり、コーナーは鋭く曲がり、加速も良く、燃費も向上します。効率の良さでいえば、燃費だけでなくタイヤやブレーキの摩耗という点でも軽いクルマは効率的です。当然、排気ガスも削減できます。
現代のロータス車の代名詞ともいえる、ロータス独自のアルミ接合シャーシは、ロータスが非常に重要と考えている極めて高い強度と剛性を実現しています。このシャーシは1995年、革新的なクルマとして登場したエリーゼで初めて採用されました。溶接が一切用いられていないため、熱によるゆがみがなく、構造的に強度に優れ、極めて精密に公差を維持することができます。
ロータスの「ライトウェイト・ラボ」が誕生した2014年8月当時、ロータスはエヴォーラ 400の開発に取り組んでいました。極限まで軽いクルマを作ろうとしていたのです。ライトウェイト・ラボの役割はコンポーネントを最適化することであり、そのためにコンポーネントを再設計したり、素材を変える、サプライヤーを変更する、あるいは複数の部品を1つの統合部品に置き換える、といったことを行っています。
Group Lotus plcのCEOを務めるJean-Marc Galesはこう言っています。「生粋のスポーツカーを作り上げようと思ったら、重さは敵と考えなくてはなりません。重量を減らせば飛躍的に良くなります。より鋭く速いコーナリング、優れたブレーキング、俊敏性とレスポンスの向上、そして加速も良くなります。」つまり、車両重量を落とすことで直線でのパフォーマンスが向上するだけでなく、サスペンションを正確にキャリブレーションしてキレのあるハンドリングを実現し、ボディやロールのコントロール性も高めることができるのです。しかも快適性と安定性を損なうこともありません。
クルマが全体的に軽くなれば重量配分も最適化できるため、スポーツカーが高速でコーナリングしてもバランスを保てるという大きなメリットがあります。だからこそロータスは、常に軽量化の可能性を追求しているのです。
▶Handling
ハンドリングのベンチマークとして高評価を得ているロータス車。コーリン・チャップマンは、「ドライバーがクルマに求めるものはフィードバックとコントロール性、レスポンスの早さ、精度、俊敏性、そして加速力と瞬時に停止できるブレーキ性能である。」という信念を持っていました。ロータス車は安定性とバランスに優れていながら俊敏かつダイナミックな走りを堪能できます。方向とスピードをドライバーが思い通りに操ることのできる性能を備えているのです。つまり、ステアリングやアクセル、ブレーキをどのように操作すれば、車がどのように反応するかをドライバーが正確に把握できるということです。
だからこそ、ドライバーはクルマを思い通りに操るために必要なレベルのアクションを行うだけで、効率的にドライビングを堪能することができるのです。それがロータス車に乗るということであり、ロータス車のドライビングエクスペリエンスが「生粋」と言われる所以なのです。
▶Advanced Materials
ドライビングエクスペリエンスを向上させつつ、スピード、パワーともに優れたスポーツカーを作ろうとすると、どうしても避けられない問題があります。大きなエンジンと重いスーパーチャージャーを搭載したパワートレインをはじめ、重量のある冷却システムや大型のブレーキ、頑丈な車体構造を採用し、さらに内装トリムや防音効果に必要な素材を多く使用することで、クルマのあらゆる部分が重くなってしまうのです。ただし、ロータス車は例外です。レースファンには周知の事実ですが、F1を様変わりさせることになったモノコック構造のシャーシやカーボンファイバー、エアロフォイルウィング、グラウンドエフェクトを最初に取り入れたのはロータスのチームでした。20年前、初代エリーゼの発売にともない、ロータスがマルチマテリアル化のコンセプトを採用したこともよく知られています。特殊な接着剤を使ってクルマを組み立てる方法も、今では自動車の製造法として一般的になっていますが、まだ他社が鋼鉄を材料としていた時代からロータスはいち早く導入していました。現在、ロータスの「ライトウェイト・ラボ」では、あらゆるコンポーネントの評価体制が整っており、コンポーネントを単体で、あるいは部分組立品の一部として、またクルマ全体でも、1つひとつを評価して最適化や再エンジニアリングができるようになっています。さらに細かいことを言うと、スポイラーやウィング、リアゲート、エンジンカバー、ルーフパネルなどにはカーボンファイバーを、シャーシやエンジンなどにはアルミを、車体パネルや部品などにはSMC（シート・モールディング・コンパウンド）やRTM（レジン・トランスファ・モールディング）の複合物を、マフラーにはチタンをといったように、それぞれの部品に最も適した素材を使うことも、ロータスにはノウハウとして蓄積されています。
▶Handmade
ロータスの精神を守り続けるヘセル工場では、手作業にこだわってクルマを生産しています。大量生産の製造工程とは対照的なロータスの生産ライン。使用しているロボットは、カーボンファイバー製耐衝撃性構造など複合コンポーネントの切断用ロボット1台のみ。コンピューターも、ボディにシルを正確に接着させるための治具を制御している1台しかありません。それ以外の工程はすべて、これまで常にそうしてきたように、少人数ながら極めて優秀で熱意あふれるチームが手作業でおこなっています。
ハンドメイドの生産方法は、ロータス車オーナー様から極めて高い支持を得ています。大量生産の競合他社に負けずとも劣らない水準の品質管理体制のなかで、こうしたハンドメイドのクルマを生産できるようにするため、製造工程の全段階で厳しい検査と品質管理が実施されています。